Vilka är några vanliga problem med ultraljudsgivare?

Ultraljudsgivareär nyckeldelar för energikonvertering. De används allmänt inom områden som medicinsk avbildning, industriell rengöring och svetsning. Hur de arbetar direkt påverkar hur bra utrustning går. I verklig användning finns det några vanliga problem. Du måste vara uppmärksam på dem för att hindra prestanda från att bli värre.

Frekvensdrift är det största problemet. Det visar sig som arbetsfrekvensen är mer än 5% rabatt från det angivna värdet. Detta orsakas mest av temperaturförändringar (omgivningstemperaturer kan gå från -20 ℃ till 60 ℃) eller piezoelektrisk keramik blir gammal. Detta kan göra bilder suddiga i ultraljudsdiagnostiska maskiner.

För att fixa detta behöver du en konstant temperaturdesign (med ett fel på ≤ ± 2 ℃) och regelbundna kontroller (en gång var 300 timmar). Efter att ha använt denna lösning såg en tillverkare av medicinsk utrustning en 40% förbättring av sondstabiliteten.

Kraftdämpning är lätt att märka hos högfrekventa givare (över 100 kHz). Efter sex månaders användning kan deras utgångseffekt sjunka med 20%-30%. Det främsta skälet är elektrodoxidation eller det matchande skiktet som slits ut. Detta gör att industriell rengöringsutrustning är mindre kapabel att rengöra. Att använda guldpläterade elektroder och slitbeständiga keramiska matchningsskikt kan göra att dämpningscykeln varar mer än ett år. Detta sänker underhållskostnaderna med 60%.

Abnormal uppvärmning beror mest på att impedansmatchning. När driftsströmmen överstiger det nominella värdet med 15%kommer temperaturökningen för givaren att överstiga 40 ℃. I ultraljudssvetsmaskiner kan detta orsaka ojämn plastsvetsning. Realtidsövervakning via en impedansanalysator (med en noggrannhet på ± 0,1Ω) i kombination med en automatisk matchningskrets kan kontrollera temperaturökningen inom 25 ℃.

Mekaniska fel inträffar mestadels i anslutningsdelar. Som lösa horn eller trasiga piezoelektriska ark. Dessa misslyckanden utgör 35% av alla fel. De främsta orsakerna är fel installationsmoment (över 20n ・ m) eller vibrationströtthet. Detta kan göra att Ultrasonic Flaw Detection Equipment slutar skicka signaler. Om du standardiserar installationsprocessen (håll vridmomentet vid 15-18N ・ m) och använd höghållfast legeringsmaterial kommer felfrekvensen att sjunka med 70%.

När applikationsscenarier expanderar har nya givare integrerat övervakning av tillstånd, vilket möjliggör tidig varning om potentiella fel. Efter att en halvledarrengöringsutrustning antog smarta givare minskades oplanerad driftstopp med 80%. Kombinationen av regelbundet underhåll och materialuppgraderingar blir kärnlösningen för att förbättra tillförlitligheten hosultraljudsgivare.